注塑工艺过程中常见的15个问题

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1.塑件出现波浪纹

因浇口或其它部份狭窄，溶态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波浪纹。

1 增加注嘴直径;2 提高注嘴及模具温度;3 提高料筒温度;4 加快注塑速度;5 减慢注料速率;6 更改模具冷却水进水位，使其远離浇口;7 扩大浇口。

2.塑件出现银纹

因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。

1 加强背压;2 减慢注塑速度;3 清理料筒;4 提高模温;5 改浇口位置;6 扩大流道及浇口;7 烤料;8 料斗中安装红外线灯。

3.塑料界面不良

因塑料温度太低，不能溶化或因气体排泄不足导致兩股以上分流混合而产生发狀细线或气泡。

1 提高料温;

2 提高嘴温;

3 增加注速;

4 接缝线处设冷料池;

5 加设放气口;

6 改变浇口位或增浇口;

7 不要用脱模剂;

8 转用易流动的低粘度的原料。

4.塑件出现空洞

因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气造成空洞。

1 提高注压及二次压力;2 延长注射时间;3 降低料筒固化温度;4 削减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚肋线，及去除多余壁厚;5 扩大浇口;6 缩短流道;7 调匀模温;8 更改浇口位置，排除夹气。

5.塑件欠注

因机械注塑及塑化性能不足，料流或缺料不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。

1 增加注料速率，如仍不足则需换更大机器;2 装防漏注阀式螺杆;3 提高注压;4 提高料筒、注嘴固化及模具温度;5 检查电热故障;6 查注嘴是否堵塞，增加循环速度;7 提高模具放气能力;8 加大浇口截面;9 增加产品壁厚;10 加设助线，改造料流;11 选用低粘度原料;12 加润滑剂。

6.合模边挤出塑料

因料温或注压过高，或锁模力不足，模具缺陷

1 降低注压或料筒温度;

2 缩短注塑时间;

3 减少注料速率;

4 改用高锁模力机械;

5 改造合模表面紧合及清理合模表面;

6 转用低粘度原料。

因塑件表面误时冷却引致凹痕

1 增加注塑速率;

2 提高模槽内压;

3 降低料筒温度;

4 提高注塑流量;

5 增加注速;

6 延长注时;

7 使模具温度均匀;

8 更改浇口位置;

9 扩大浇口;

10 缩短模具流道。

7.塑件呈扭曲变形

因注塑残余应力松弛，导致塑件变形扭曲。

1 降低注压;

2 降低料筒温度;

3 延长冷却时间;

4 调匀塑件壁厚及调匀脱模锁动作;

5 添设脱模锁;

6 改变浇口位置;

7 调匀模温。

8.塑件粘附模腔中

因模具锥度度细，注压太高或模型不良。

1 降低注压;

2 降低料筒温度;

3 增加模具锥度;

4 改良模型及去除凹槽;

5 调整模温;

6 转用脱模性良好的物料。

9.塑件表面出现纹或变色

塑料因过热分解，榄头圈磨损。

1 降低料筒温度;

2 缩短中间操作时间;

3 减低注速;

4 模具增加泄气速率;

5 扩大浇口;

6更换耐磨榄头及榄头圈。

10.塑件颜色偏差

因温度色粉原料及机械清理导致颜色偏差。

1 调较啤塑温度;

2 清理机械;

3 原料色底偏差;

4 混料不均匀;

5 转换机械;

6 色粉偏差;

7 模具不同;

8 烘料。

11.塑件颜色起点

因颜料扩散性能或操作程序问题

1 调校辘料时间;

2 增加扩油;

3 增加扩散剂或扩散油;

4 将色粉筛过。

12.塑件出现黑纹

因操作、清理及环境问题引致黑纹。

1 机械清理、射咀清理;

2 减少残留料量;

3 环境清理

4 换用耐磨榄头介指。

13.塑件起纹

因颜料扩散，啤塑程序引致出现黑纹。

1 增加背压;

2 减少残留料量;

3 加长储料;

4 调校温度;

5 色粉转换;

6 使用扩散剂。

14.塑件黑点

因污染引致黑点

1 清理机械;

2 清理环境;

3 更换原料;

4 检查颜料是否污染。

15.塑件起白云白点

因温度、模具、原料、色粉扩散性能及辘料程序，引致起白云白点。

1 调校温度;

2 改良模具;

3 转换快流量原料;

4 加扩散剂或油帮助;

5 如浅色查看辘料程序。

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