塑料注射制品变形的原因是什么？

柔情似水

近年来，随着塑料工业的飞速发展，通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品应用的范围在不断地扩大，工业产品和日用产品塑料化明显，逐渐形成了以塑代钢、以塑代木的趋势。塑料制品的强劲发展势头，极大地带动了整个塑料模具工业的发展。由于高效率、高精度和低成本的显著特点，注塑成型不失为批量生产塑料制件的首选方法。但是，注塑成型常常出现各种质量问题，例如，短射、飞边、翘曲、熔接痕和尺寸误差等。


如何防止制品翘曲是经常困扰工程师的一个难题。与此同时，随着经济的快速发展和人们生活水平的提高，人们对塑料制品外观质量和使用性能的要求越来越高，翘曲变形程度作为衡量产品质量的主要指标之一。越来越多地受到产品设计师、用户的关注和重视。因此，针对生产中急需解决的问题，迫切需要对翘曲变形进行深入的研究。那么塑料注射制品变形的原因是什么呢？听听嘉洋tpe材料生产厂家怎么说


注射制品变形主要有5大因素，分别为：成形原料、成形方法、制品设计、模具设计及注射成形工艺条件。
成形原料 　　
成形原料对制品变形的影响主要是指原料中树脂的分子结构及填料的种类等等。 　　
成形方法 　　
目前，在传统注射成型的基础上，发展了多种成型方法，如超高速注射成型、气体辅助成型等。特别是，气体辅助成型的应用已逐渐从最初的手柄、扶手等形状简单的产品，转变为家用电器、音响、汽车、办公用品、玩具等行业复杂产品的生产。气体辅助成形的产品种类越来越多，形状也越来越复杂。　　
制品设计 　　
产品设计对变形的影响主要集中在产品壁厚、壁厚均匀性、产品形状和结构刚度上。产品壁厚对变形的影响通常因塑料类型而异。对于非晶态塑料，壁厚过薄往往是严重的。因此，为了减少此类塑料制品的变形，通常在设计中适当增加壁厚，以减少分子取向造成的不利影响。同时，适当增加壁厚也在一定程度上增加了产品的刚度，从而减少了产品的变形。


模具设计 　　
合理的浇口位置不但可降低制品不同部位收缩的差异，且可降低不均匀取向所产生的不利影响。通常浇口开设在制品壁厚较厚的部位，这样有利于塑料熔体流动和补料，避免相反情况下为给远端壁厚处补料而使浇口端薄壁处产生过保压的现象。 流道及浇口尺寸的设计关系到制品注射结束后的保压和塑料填充时受剪切的程度。如流道及浇口尺寸过小，制品可能保压不足;尺寸过大，制品可能保压过度。保压不足和保压过度都会引起制品变形 。 　　　　
注射成形工艺条件 　　
模具温度、熔体温度、保压时间和保压压力等成形条件与制品变形都有密切的关系。模具温度直接影响冷却速率，通常快速冷却可减小制品收缩，但对结晶型塑料制品来讲，应注意快速冷却所造成的负面影响：制品的尺寸稳定性差，制品不同部位 收缩的差异大，翘曲变形大。因此 ，对结晶型塑料制品可适当提高模温，这样冷却速率虽然慢一点，但可达到均匀冷却的目的。 另外，在成形工艺条件中注射时间与制品变形也有一定关系，原因是注射时间会影响取向程度，从而影响到制品变形。


综上所述，注射塑料制品的变形是成形原料、成形方法、制品设计、模具设计及注射成形工艺条件5种因素综合作用的结果。解决或减少塑料制品的变形首先应确定所采用的 成形方法，针对不同成形方法的要求合理设计制品形状及尺寸，在制品设计和成形方法已确定的情况下要处理好模具与成形工艺的关系，针对具体情况分析确定主要 因素并采取合理可行的措施，这样解决制品变形问题才能做到药到病除。
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